Salute e malattia
L'Occupational Safety and Health Administration (OSHA) ha il mandato di fornire linee guida e stabilire standard per proteggere i lavoratori da malattie o infortuni sul luogo di lavoro. Le pratiche di sicurezza in un'officina meccanica iniziano con un'analisi dei rischi. I risultati dell'analisi indicano le aree in cui sono necessari miglioramenti della sicurezza. L'OSHA raccomanda tre modi per migliorare la sicurezza: controlli ingegneristici, controlli amministrativi e uso di dispositivi di protezione individuale (DPI).
Un'analisi dei rischi si concentra sui compiti lavorativi. Identifica i rischi attraverso l'osservazione dell'interazione tra il lavoratore, il lavoro, l'ambiente e gli utensili. Una volta identificati i pericoli, la gestione mette in atto controlli per prevenire, ridurre o eliminarli. I benefici di un'analisi completa dei rischi sono una sicurezza migliorata, costi inferiori e maggiore produttività.
I controlli ingegneristici sono cambiamenti fisici e miglioramenti apportati al luogo di lavoro. In un'officina meccanica, questi includono protezioni per macchine, recinzioni, isolamento dei pericoli e ventilazione. Ogni utensile macchina in un'officina ha protezioni per prevenire amputazioni o lesioni da schiacciamento. Le protezioni includono dispositivi di ritenuta che assicurano che le mani dell'operatore siano libere. Sensori fotoelettrici possono essere usati per interrompere l'operazione della macchina se l'operatore è troppo vicino. Comandi a due mani richiedono che l'operatore abbia entrambe le mani fuori pericolo affinché la macchina funzioni. Recinzioni intorno a una macchina prevengono l'esposizione a detriti volanti e rumore eccessivo. L'isolamento dei pericoli include schermi per esplosioni, tende per saldatura e stoccaggio di materiali pericolosi lontano dai lavoratori. Una ventilazione adeguata rimuove fumi e polveri pericolosi dal luogo di lavoro.
I controlli amministrativi includono procedure scritte, monitoraggio dell'esposizione, allarmi e formazione. Le procedure scritte forniscono un riferimento per azioni corrette e pratiche di sicurezza sul luogo di lavoro. Le procedure includono corretta esecuzione del lavoro, operazioni macchina, azioni intraprese durante un'emergenza, equipaggiamento protettivo, criteri di manutenzione e ispezione. Il monitoraggio dell'esposizione include monitoraggio ambientale e personale. I monitor ambientali sono posizionati vicino a un potenziale pericolo, come un rilascio chimico o esposizione a metalli pesanti, e registrano i livelli di esposizione nel tempo. Il monitoraggio personale include esami medici periodici per determinare i livelli di esposizione. Gli allarmi possono essere usati per indicare esposizione eccessiva o altre emergenze, come incendio o esplosione. La formazione è lo strumento che lega tutte le pratiche di sicurezza insieme. Tutti i lavoratori e manager sono tenuti a essere formati su controlli ingegneristici, amministrativi e DPI. I datori di lavoro dovrebbero condurre sia formazione in aula che sul posto di lavoro.
I DPI in un'officina meccanica includono protezione per occhi e viso, protezione udito, guanti, utensili manuali ergonomici e respiratori. La protezione per occhi e viso è una pratica di sicurezza comune in qualsiasi luogo di lavoro dove sono presenti detriti volanti. In un'officina meccanica, occhiali di sicurezza o occhiali a mascherina forniscono protezione oculare aggiuntiva anche quando le protezioni macchina sono usate. I saldatori spesso indossano visiere facciali con lenti scure per proteggerli da scintille e luce intensa. La protezione udito è richiesta quando i livelli di rumore superano 85 decibel. L'esposizione a rumore forte può causare perdita uditiva a lungo termine. I guanti riducono i rischi da vibrazione. Gli utensili manuali ergonomici riducono l'affaticamento del lavoratore. I respiratori generalmente non sono necessari in un'officina meccanica, ma possono essere usati in luogo di un sistema di ventilazione efficace.
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